La evolución de las aspas
La morfología de las aspas ya estaba decidida pero.... Cómo iban a ser desarrolladas en nuestro producto? Materialidad? Fabricación?
La primera decisión tomada fue que nuestras aspas puedan ser ensambladas por el usuario. Nuestra propuesta conceptual apunta a un packaging chico y las aspas son las mayores culpables del tamaño de la caja. Por eso buscamos la manera de que las aspas sean armadas por el usuario de una manera fácil y logrando aspas tensas y fuertes para cumplir bien con su eficiencia.
Al principio consideramos realizar las aspas con tela, ya que considerábamos que este material iba a ocupar poco espacio en el packaging. Nos encontramos con muchas desventajas con este material, primero con la dificultad del tensado, sumándole complejidad al usuario en el armado. Segundo encontramos que se rompían con más facilidad. También notamos que muchas telas al ser tejidas, contaban con micro agujeros por donde el aire atravesaba la tela en vez de empujarla para mover el aerogenerador.
Una vez descartada la tela, comenzamos a buscar láminas de plásticos finas.
Estas debían cumplir varios requisitos:
- Que puedan venir enrolladas en la caja sin ocupar mucho espacio
- Suficientemente flexible para que el usuario pueda ensamblarlas en las costilla sin problema al torsionarlas para generar la morfología helicoidal
- Resistencia para que resista los grandes vientos a los que va a ser sometido
Nos encontramos con el poliprepileno que aunque cumplía la mayoría de estos requisitos les costaba generar la torsión de 180 grados que le exigíamos. Por eso decidimos partir la aspa en dos módulos con una costilla en el medio. Esta decisión fue una ventaja es muchos aspectos:
- Ayudaba a tener un packaging aun mas pequeño
- Facilitaba el armado al no estar trabajando con una lámina tan grande
- Permitía que el material torsione menos grados, reduciendo su resistencia.
Nuestro diseño a partir de nuestras conclusiones
Diseñamos unas costillas que decidimos que iban a ser de inyección de plástico.
3 unidades que cumplen 2 funciones principales.
- Sujeción al eje
- Agarre y otorgación de la forma del polipropileno
Realizamos la maqueta a partir de las mismas, lo probamos y tuvimos una muy buena respuesta.
La primera decisión tomada fue que nuestras aspas puedan ser ensambladas por el usuario. Nuestra propuesta conceptual apunta a un packaging chico y las aspas son las mayores culpables del tamaño de la caja. Por eso buscamos la manera de que las aspas sean armadas por el usuario de una manera fácil y logrando aspas tensas y fuertes para cumplir bien con su eficiencia.
Al principio consideramos realizar las aspas con tela, ya que considerábamos que este material iba a ocupar poco espacio en el packaging. Nos encontramos con muchas desventajas con este material, primero con la dificultad del tensado, sumándole complejidad al usuario en el armado. Segundo encontramos que se rompían con más facilidad. También notamos que muchas telas al ser tejidas, contaban con micro agujeros por donde el aire atravesaba la tela en vez de empujarla para mover el aerogenerador.
Una vez descartada la tela, comenzamos a buscar láminas de plásticos finas.
Estas debían cumplir varios requisitos:
- Que puedan venir enrolladas en la caja sin ocupar mucho espacio
- Suficientemente flexible para que el usuario pueda ensamblarlas en las costilla sin problema al torsionarlas para generar la morfología helicoidal
- Resistencia para que resista los grandes vientos a los que va a ser sometido
Nos encontramos con el poliprepileno que aunque cumplía la mayoría de estos requisitos les costaba generar la torsión de 180 grados que le exigíamos. Por eso decidimos partir la aspa en dos módulos con una costilla en el medio. Esta decisión fue una ventaja es muchos aspectos:
- Ayudaba a tener un packaging aun mas pequeño
- Facilitaba el armado al no estar trabajando con una lámina tan grande
- Permitía que el material torsione menos grados, reduciendo su resistencia.
Nuestro diseño a partir de nuestras conclusiones
Diseñamos unas costillas que decidimos que iban a ser de inyección de plástico.
3 unidades que cumplen 2 funciones principales.
- Sujeción al eje
- Agarre y otorgación de la forma del polipropileno
Realizamos la maqueta a partir de las mismas, lo probamos y tuvimos una muy buena respuesta.
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